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枪钻和枪铰深孔加工中的故障及排除措施

枪钻和枪铰深孔加工中的故障及排除措施

发布时间：

2023-11-24 12:55

摘要：

故障排除措施钻头损坏工作部分破损减小每转进给量；适当设置防震导向装置；使工件和导向套紧密接触柄部异常擦伤减小每转进给量；降低切削速度；适当控制钻头导套直径公差（D+0.008/+0.003）；适当设置防震导向装置切削刃损坏横刃（内刃）破损减小每转进给量；使进给量均匀一致；适当控制钻头导套直径公差（D+0.008/+0.003）；适当设置防震导向装置外圆刃带破损减小每转进给量；适当控制钻头导套直径公

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机加常用计算公式

发布时间：

2023-11-17 16:23

摘要：

铣削加工钻孔加工

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数控加工正确选择走刀方式技巧

发布时间：

2023-10-23 14:00

摘要：

随着现代制造加工技术的不断发展，设备和其配套的CAM系统得到了广泛的应用和发展。CAM系统生成的加工刀具轨迹（即走刀方式）是控制设备加工运作的核心，它直接影响加工工件的精度、表面粗糙度、总体加工时间和机床刀具的使用寿命等多个方面，最终决定生产效率。本文通过对走刀方式的不同特点及影响其选择的部分因素的分析，并且针对铣削过程中工艺方法及走刀方式的比较，为如何选择合适的走刀方式提供了参考依据。一、走刀方式 1.走刀方式的基本概念走刀方式是指刀具完成工件切削时的轨迹规划方式。在对同一个零件加工中，多种走刀方式都可以达到零件的尺寸及精度要求，但加工效率却不相同。 2.走刀方式的分类走刀方式可化分为4类：单向走刀、往复走刀、环切走刀和复合走刀。复合走刀是前三种的混合走刀。采用单向或往复走刀，从加工策略来说都是行切走刀。因此根据加工策略的不同，走刀方式又可分为行切、环切和其他特殊方式。通常使用的是行切和环切。行切方式加工，有利于发挥机床的最大进给速度，同时其切削表面质量也好于环切加工。然而，当复杂的平面型腔带有多个凸台从而形成多个内轮廓时，常常会产生附加的抬刀动作，即在刀具轨迹某处，或者为避免刀具与凸台发生干涉，或者为使刀具回至剩余未加工区域，就要让刀具抬起，使之距加工平面有一定高度，再平移至另外一刀具轨迹起始处，然后继续切削动作。行切加工刀具轨迹主要由一系列与某一固定方向平行的直线段组成，计算简单。适用于简单型腔精加工或去除大余量的粗加工，如图1所示。图1往复行切刀轨环切加工中刀具沿着边界轮廓相似的路径走刀，由一组封闭曲线组成，能保证刀具切削零件时保持相同的切削状态。由于环切加工是通过连续偏置构造当前环形轨迹图来计算下一条环形轨迹，计算复杂且耗时。适用于复杂型腔及曲面的加工，如图2所示。图2环切刀轨二、影响走刀方式的因素 1.工件自身的形状及几何要素工件自身的形状及几何要素包括加工域的几何形状、刀域的大小和位置等方面。这是工件本身固有的特性，是属于不可变化的因素，但却是决定走刀方式的根本因素。 2.工艺路线工艺路线是实现加工目的的直接过程，是走刀方式选择的直接依据。工艺路线决定了加工域的先后顺序，刀域的合并及拆分，粗加工、半精加工、精加工的划分等。实现目标的工艺路线有多种，这就决定了走刀方式的不同选择。 3.工件材料工件材料也是决定走刀方式的因素之一，工件材料是直接的加工对象，并不直接影响走刀方式，但会对刀具材料、大小和加工方式等选用产生影响，从而间接影响走刀方式。工件毛坯的形状和大小等会造成工件各部分的加工余量分配是否均匀，同时对可选毛坯的工件，利用毛坯大小、形状的不同，会改变装夹方式、加工域的重新分配等影响加工策略，导致采取不同的走刀方式。 4.工件的装夹及紧固方式工件的装夹及紧固方式也间接影响走刀方式，如压板产生的新“刀域”的影响，紧固力对切削用量影响而导致走刀方式的改变，振动对走刀方式影响。 5.刀具的选用刀具的选用包括刀具材料、刀具形状、刀具长度和刀具齿数等，这些参数决定了刀具与工件接触的面积大小和频率，因而决定了单位时间里切削材料的体积大小和机床负荷，其耐磨程度与刀具寿命则决定了切削时间的长短。而其中对走刀方式产生直接影响的是刀具大小（即直径）。由于选取不同直径的刀具，会影响残留区域的大小，造成加工轨迹的变化，导致走刀方式的不同。 6.加工域选择在铣削过程中，当复杂的平面型腔带有多个凸台从而形成多个内轮廓时，对于行切常常会产生附加的抬刀动作；对于环切则会使加工轨迹加长。这种附加抬刀动作或加工轨迹加长，则会严重降低切削加工的效率。因此，如何最大限度地减少这种状况的次数就是我们所关注的一个主要问题。把整个切削区域按加工需要分成若干子区域，分别加工各子区域，抬刀发生在各子区域之间，同时根据走刀方式对这些加工子区域合并或分割，甚至于忽略。这种不同的加工域选择，既减少了抬刀次数又不会使加工轨迹的相对变长，同时可对新区域采用最合理的走刀方式，提高了加工效率。三、走刀方式的合理选择 1.基本选择原则选择走刀方式时要考虑两点：一是加工时间的长短，二是加工余量是否均匀。一般来说，环切方式是基于工件形状的走刀方式，加工余量较均匀。而选用行切方式的加工余量较不均匀，若希望行切加工后留下较均匀的余量，通常需要增加围绕边界的环切刀轨。若忽略余量不均匀性要求，行切走刀的刀轨长度通常是比较短的；若考虑余量的不均匀性而增加环切刀轨，当加工区域边界较长（如多刀域情况），则围绕边界的环切刀轨对总的加工时间影响比较明显，行切刀轨一般会比环切刀轨长。行切走刀刀位容易计算，占用内存少，但抬刀次数较多。采用环形刀轨时，则需要多次对环边界进行偏置并清除自交环。 2.根据外形特征选择工件外形特征决定了加工的走刀方式。根据加工客体的不同，可将工件简单的分成平面形腔类和自由曲面类。平面形腔类一般采用行切方式加工，由于该类工件多为毛坯整体掏铣加工成型，如盒体、基座等零件，加工余量较大，采用行切方式有利于发挥机床的最大进给速度，提高加工效率，同时其切削表面质量也好于环切加工. 自由曲面类一般采用环切加工，主要是由于曲面多为铸件或由规则形状加工成型，余量分布不均匀，同时曲面对型面精度要求较高；其次是环切加工与行切方式相比具有良好的曲面加工特性，更能逼近曲面的真实形状。 3.根据加工策略选择零件的加工常分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段，有时还有光整加工阶段，合理划分加工阶段是保证加工精度所必须的。传统加工方式因机床功能相对单一，所以工艺路线中可较明显地看出各个阶段的界线，但数控铣削加工方式下这个界线相对模糊，而且可能会有揉合的情况（如粗加工阶段有精加工的内容，精加工阶段也可能有粗加工的痕迹），从保证加工质量考虑，数控加工时加工阶段的划分也是需要的，但为了减少装夹时间和简化走刀动作等，如何确定各阶段的加工内容，考虑的问题可能与传统加工工艺有些不同。粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。故多采用行切方式或复合方式进行层切。半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀。故多采用环切方式。精加工的主要目标是获得几何尺寸、形状精度及表面质量符合要求的工件。应根据工件的几何特征对内部采用行切方式，对边缘及接合处采用环切方式。 4.根据编程策略选择编程时确定走刀方式的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。一般而言，对于平面形腔类采用行切方式划分加工域，以减少抬刀次数；自由曲面类环切方式逼近形状。毛坯形状的选用大小会影响编程的选择，可通过加大毛坯外形，将不易装夹的外形加工转化为易装夹的行切方式形腔加工；或将用环切加工的自由曲面改用行切方式去大余量，以提高加工效率。

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车刀材料及表面涂层在切除加工中的应用禁忌

发布时间：

2023-08-17 13:22

摘要：

1.刀具切削部分的基本性能及选用禁忌 (１)刀具切削部分结构组成常用的车削刀具结构可分为两部分：刀头与刀体（刀柄），如下图所示。机夹可转位车刀　１—夹紧机构　２—刀片　３—刀垫一般刀体可选用价格稍便宜的优质碳素结构钢或合金工具钢，而刀头（刀片）又称切削部分，其材料选择是加工的关键。 (２) 刀具切削部分选用刀具切削部分选用刀具切削部分忌高温、高压，以及强烈的摩擦、冲击和振动的切削环境。刀具切削部分的材料、几何参数以及结构合理性等是影响切削性能的重要因素，其中刀具的材料性能选择对刀具使用寿命、生产效率、加工质量及生产成本都有着很大影响，所以要合理选择刀具切削部分材料。刀具切削部分材料性能见下表。刀具切削部分材料性能２.刀具切削部分的常用材料及应用禁忌目前，刀具切削部分材料种类繁多，常用的有硬质合金、高速钢、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等，车削加工常用的刀具材料主要有硬质合金、高速钢和刀具涂层三大类。硬质合金、高速钢和刀具涂层材料的应用禁忌如下。刀具切削部分常用材料及应用禁忌 3.表面涂层车刀在切削加工中的应用禁忌 1）涂层的分类、方法及使用随着涂层技术的应用和推广，根据涂层刀具基体材料的不同,涂层刀具可分为硬质合金涂层刀具、高速钢涂层刀具、陶瓷涂层刀具、立方氮化硼涂层刀具和金刚石涂层刀具等。硬质合金涂层刀具高速钢涂层刀具 2）表面涂层刀具材料的性能及应用禁忌在实际应用中，涂层方式有单涂层、多涂层、梯度涂层、软/ 硬复合涂层、纳米涂层及超硬薄膜涂层等。它们的共同特点就是硬度高、化学稳定性好、抗扩散磨损性能好及摩擦因数小，从而能降低切削温度与切削力，使刀具的切削性能显著提高。典型的涂层结构下面对几种生产实践中常用的涂层进行分析，具体涂层刀具材料的性能及应用禁忌如下。涂层刀具材料的性能及应用禁忌随着国内外金属加工技术的飞速发展，对刀具的质量要求越来越高，需求数量也要求越来越大。为了满足高切削速度、大进给量、高稳定性、长寿命、高精度和良好的切屑控制性，国内外涂层技术的研发和应用使刀具的切削性能取得了重大突破。目前，涂层技术已应用于各种车刀、高速钢钻头、立铣刀、剃齿刀、插齿刀、成形拉刀、铰刀、齿轮滚刀及各种机夹可转位刀具中，以满足高速切削加工的需要。

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形位公差符号详解

发布时间：

2023-07-17 13:39

摘要：

形位公差符号详解 1.1 直线度直线度要求指定目标应达到的完美直线度。它应用于线而不是平面，并表示中心线或母线中的曲线。因此，直线度用于表示长物体的翘曲公差。图例解释：如果公差框架连接到指示圆柱体直径的尺寸，则该圆柱体的轴线必须位于直径为0.1 mm的圆柱体内。 1.2 平面度平整度要求指定了表面的平整度或目标平面应具有的平整度。最凸出的部分和最凹入的部分必须在垂直分开的两个平面之间有特定的距离。图例解释：该表面必须位于两个平行平面之间，且彼此之间仅相隔0.3毫米。 1.3 圆度圆度要求指定目标应达到多完美的圆形（轴，孔或圆锥的圆形横截面）。垂直切割的轴的任何横截面的外圆周应在同一平面上仅相距0.1 mm的两个同心圆之间。 1.4 圆柱度圆柱度要求指定目标圆柱体的圆形和笔直度。该值表示圆柱体中的任何变形。图例解释：目标平面必须位于相距0.1 mm的两个同轴圆柱体之间。 1.5 线轮廓度线条要求的轮廓指示是否根据设计来设计零件的曲率。该值指示轮廓线（出现在曲面横截面上的线元素）中的任何变形。跨过指定曲率的横截面线必须在公差带内。图例解释：在平行于投影平面的任何横截面上，目标轮廓必须位于两个包络之间，该两个包络由直径为0.03 mm的圆和理论上精确轮廓的直线上的中心为中心。 1.6 面轮廓度平面要求的轮廓指示是否根据设计来设计零件的曲率（表面）。与直线的轮廓公差不同，平面的轮廓公差涉及整个指定的曲率。图例解释：目标平面必须位于两个直径为0.1 mm的球体所形成的包络平面之间，并且该平面的中心具有理论上精确的轮廓。 1.7 平行度虽然它看起来与平面度相似，但平行度涉及一个基准（参考平面或基准线）。平行度要求指定两条线或平面平行。图例解释：指示箭头指示的平面必须平行于基准平面A，并且在指示箭头方向上仅相距0.05 mm的两个平面之间。 1.8 垂直度垂直度要求指定目标与基准（参考平面或直线）垂直度的精度。替度，而是使用毫米作为垂直度指示值的单位。图例解释：指示箭头指示的平面必须在垂直于基准平面A的圆柱体内，并且直径为0.03毫米。 1.9 倾斜度角度要求指定当指定的线或平面不是90度时，与基准（参考平面或线）的角度的精确度。替代度数，将毫米用作角度指示值的单位。图例解释：指示箭头指示的平面在理论上必须与基准平面A精确地成45度角，并且在两个平行平面之间沿指示箭头的方向仅相距0.3毫米。 1.10 位置度真实位置要求指定相对于基准（参考平面或直线）的位置精度。图例解释：指示箭头指示的圆心必须在直径为0.1毫米的圆内。 1.11 同轴度（同心度）同轴度要求指定两个圆柱体的轴的同轴度（中心轴无偏差）。图例解释：指示箭头指示的圆柱轴必须位于以基准轴线A为轴且直径为0.03毫米的圆柱体内。 ·同心度要求指定两个圆柱体的轴同心度的精度（中心无偏差）。与同轴度不同，基准是中心点（平面）。图例解释：指示箭头指示的圆柱轴必须位于以基准轴线A为轴且直径为0.05毫米的圆柱体内。 1.12 对称度对称性要求指定目标相对于基准（参考平面）的对称性的精度。图例解释：指示箭头指示的中心平面必须在两个平行于基准中心平面A的平行平面之间，并且彼此间隔0.05 mm。 1.13 圆跳动圆跳动指定旋转零件时圆周的任何部分的跳动。为了满足圆形跳动的要求，零件旋转时测量值的跳动必须在指定范围内。图例解释：当目标在基准轴线上旋转一次时，圆柱体表面在径向上的跳动（如箭头所示）在垂直于基准轴线的任何测量平面上不得超过0.03 mm。 1.14 全跳动总跳动指定零件旋转时整个零件表面的跳动。为了满足总跳动要求，整个气缸表面的测量值的跳动必须在指定范围内。图例解释：当圆柱体零件沿基准轴线旋转时，圆柱体表面在径向上的总跳动（如指示箭头所示）在圆柱体表面的任何一点上不得超过0.03 mm。

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