一、内孔粗糙度不佳
原因
切削速度过高。
切削液选择不合适。
铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上。
铰孔余量太大，铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到。
铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙。
铰刀切削刃带过宽。
铰孔时排屑不畅。
铰刀过度磨损。
铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃。
刃口有积屑瘤。
由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
措施
降低切削速度。
根据加工材料选择切削液。
适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口。
适当减小铰孔余量。
提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量。
修磨刃带宽度。
根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利。
定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去。
铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤。
对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀。
二、内孔圆度
原因
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动。
铰刀主偏角过小。
铰刀切削刃带窄。
铰孔余量偏。
内孔表面有缺口、交叉孔。
孔表面有砂眼、气孔。
主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
措施
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角。
选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差。采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯。
采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
三、中心线不直
原因
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度。
铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向。
切削部分倒锥过大。
铰刀在断续孔中部间隙处位移。
手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
措施
增加扩孔或镗孔工序校正孔。
减小主偏角。
调整合适的铰刀。
调换有导向部分或加长切削部分的铰刀。
四、孔径增大
原因
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺。
切削速度过高。
进给量不当或加工余量过大。
铰刀主偏角过大；铰刀弯曲。
铰切削刃口上粘附着切屑瘤。
刃磨时铰切削刃口摆差超差。
切削液选择不合适。
安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。
锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉。
主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。
铰刀浮动不灵活。
与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
措施
根据具体情况适当减小铰刀外径。
降低切削速度。
适当调整进给量或减少加工余量。
适当减小主偏角。
校直或报废弯曲的不能用的铰刀。
用油石仔细修整到合格。
控制摆差在允许的范围内。
选择润滑性能较好的切削液。
安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。
修磨铰刀扁尾。
调整或更换主轴轴承。
重新调整浮动卡头，并调整同轴度。
五、内孔表面有棱
原因
铰孔余量过大。
铰刀切削部分后角过大。
铰刀切削刃带过窄。
工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。
措施
减小铰孔余量。
减小切削部分后角。
修磨刃带宽度。
选择合格毛坯。
六、柄部折断
原因
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动。
铰刀主偏角过小。
铰切削刃带窄；铰孔余量偏。
内孔表面有缺口、交叉孔。
孔表面有砂眼、气孔。
主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
措施
降低切削速度。
根据加工材料选择切削液。
适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口。
适当减小铰孔余量。
提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量。
修磨刃带宽度。
根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利。
定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去。
铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤。
对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀。