一、考虑因素
工件
l 分析结构特点。
l 材料是否具有良好的断屑能力。
l 生产批量-单个切槽还是批量切槽。
l 工件能否被安全夹紧。
l 排屑情况。
机床
l 稳定性，功率和扭矩，特别是对于较大的零部件。
l 切削液和冷却液。
l 对于长切屑材料是否需要高压冷却液来断屑。
l 换刀次数和转塔刀架内刀具数量。
l 转速限制值，是否有棒料进给器。
二、槽刀类型
1、仿形车削
仿形切削用于加工复杂的槽。仿形加工中槽的可达性通常是一项挑战。表面质量和表面完整性是重要因素。
2、切断
切断主要在棒材进给机床中执行，通常在批量生产中使用。
3、内圆切槽
长悬伸和排屑不良是内圆切槽的两项主要挑战。长悬伸可能导致让刀和振动问题。振动和排屑不良可能导致刀片破裂。排屑困难也可能导致表面质量差。
4、外圆切槽
对于切槽而言，高生产率是目标。与切断相比，外圆切槽的要求通常更低，因此更易确保加工安全性。由此可将重点转移到提高生产率上，特别是在加工宽槽时，因为与窄槽相比，它们需要花费更长的时间，并且会对零件的总加工时间产生更大的影响。
5、端面切槽
在端面切槽中，由于槽是弯曲的，因此可能出现排屑问题。槽中出现切屑堵塞可能导致刀片破裂，从而影响加工安全性。
三、如何选择
选择宽度
l 刀片宽度影响强度。
l 为高效切削，应选择尽可能宽的刀片。
l 断屑范围在于刀片宽度。
l 较窄的刀片宽度意味着低进给率下断屑更好。
l 更宽的刀片，强度更高的刃口，可承受更大切削力大于更大的进给速度，但刀具挠度加大，同时易产生振动。
选择进给
l 进给区域与刀片的断屑范围。
l 最大的进给取决于刀片的宽度，以及最大承受力。
l 用太小刀尖圆弧半径的刀片进行大进给切削将缩短刀片使用寿命。
l 最大的进给量不适合于较小的刀尖半径刀具。
l 为了在切槽时成切屑更好，进给可以在每段小间距内中断。
最大进给量 Fmax=W X 0.075 （参考）
选择切深
l 最小的切深等于刀尖圆弧半径。
l 最大的切深取决于承载能力。
l 切深取决于断屑范围。
l 切削速度较大时引起的的刀具挠度较大，而使前沿间隙加大切削速度较小时，前沿间隙和刀具挠度都很小。
Q：槽刀在加工时，宽度和深度如何匹配？
A：
深度＞宽度
1.多次切槽加工
如图，多次使用刀片刃宽加工以获得最佳的切屑控制并延长刀片使用寿命，先加工1.2.3满槽，接下来是4和5两次加工，对于4和5加工，余量的宽度应不小于刀片宽度的0.8倍。
深度＜宽度
2.切槽和车削共同加工
对于小直径和不稳定的工件夹持，这种轴向车槽的方法是最有利于消除加工振动的，在水平走刀时，刀片的切深应通常为刀片宽度的60%-70%，双向车削时有利于刀口两侧均匀磨损，延长刀具使用寿命。
最佳选择：
方法一：当槽的深度远远大于槽的宽度时，多次切槽加工时最好的加工方法。
方法二：当槽的宽度远远大于槽的深度时，切槽和车削共同加工的方法比较容易而且加工速度比较快。