磨削烧伤的原因是磨削温度高，烧伤与温度有十分密切的关系。因此一切影响温度的因素，都在一定程度上对烧伤有影响。
1、磨削用量
磨削深度影响最大，砂轮速度次之。磨削深度增加，工件表层下温度增加，故磨削深度不能选得过大，否则容易产生烧伤。进给量增加，磨削深度和表层下温度场下降，故可减轻烧伤。所以，要减轻烧伤，要用大进给量。砂轮速度增加，工件表层温度增加，但程度不及磨削深度。工件速度越大，表层下各深度的温度差越大，说明工件速度越大热量越不易传人工件内层。工件速度越大，烧伤层越薄，既减轻表面烧伤，又提高了生产率；工件速度增加，表面粗糙度值增大。砂轮速度增大，使磨削用量增加，在提高砂轮速度的同时可提高工件速度。
2、被加工材料
传热性能比较差的材料在磨削时易产生烧伤，如耐热钢、不锈钢和轴承钢等。
3、砂轮参数的影响
砂轮硬度高时，自锐性不好，使磨削力增大、温度升高，容易产生烧伤。因此，使用软砂轮可以减轻烧伤。一般选用粗粒度砂轮不易烧伤，但表面粗糙度值较大。在砂轮上开槽，可实现间断磨削，工件受热时间短，改善了散热条件，对防止烧伤有一定效果。
4、磨削液
磨削时充分冷却后对防止烧伤和裂纹有利。
5、 表面层磨削烧伤的测定
磨削表面烧伤后，工件表面出现氧化膜，随着温度的变化，氧化膜呈现黄色、褐色、紫色、青色及灰色，氧化膜颜色和膜厚数值为：在铸铁上氧化膜为Fe304时，黄色氧化膜厚度为43um，褐色为 60um，紫色为 69um，青色为 115um，灰色为150um，钢上为Fe304氧化膜时，黄色为 38um，褐色为39um，紫色为45um、青色为74um，灰色为96um，磨削高速钢呈现Fe304氧化膜时，黄色为44um、褐色为 46um、紫色为76um、青色为 88um、灰色为 103um。