螺纹铣刀加速磨损或过度磨损 原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。原因：刀具所受压力过大。解决方法：减小每齿进给量；缩短换刀时间间隔；检查刀具的过度磨损情况——起始处的螺纹将磨损得最快。原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。原因：主轴转速过高。解决方法：降低主轴转速。切削刃崩刃原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。原因：螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。解决方法：采用液压夹头。原因：加工机床刚性不足。解决方法：确定工件夹持可靠；如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。原因：冷却液压力或流量不足。解决方法：增大冷却液流速和流量。螺纹牙型上出现台阶 原因：进给率过高。解决方法：减小每齿进给量。原因：斜坡铣的加工编程采用轴向运动。解决方法：确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣。原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短刀具在夹持装置上的悬伸量。工件与工件之间检测结果存在差异原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短刀具在夹持装置上的悬伸量。原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。原因：工件在夹具上移位。解决方法：确定工件夹持可靠；如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。
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铝合金加工时发生熔敷的原理铝合金一般质地柔软，工件材料特性良好，但由于其具有熔融点低、延展性好的特点，容易在精加工表面及刀具上发生熔敷。使用普通钢加工用的丝锥进行加工时，由于切削刃的前角不足，刀尖上容易发生熔敷，加大了加工难度。此外还会因积屑瘤导致表面粗糙度变差、加工精度变差等问题。避免熔敷并稳定加工的要点(1)切削温度的控制需要尽可能降低切削温度。在刀具方面，可以采取提高前刀面的表面粗糙度以使排
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梯形螺纹有定心度，一般比三角形螺纹的螺纹牙大，而且精度高，要使用精度高的进给装置。牙型两侧表面粗糙度值较小，梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，难于掌握，容易产生扎刀现象，切削量也多。与一般的矩形螺纹相比牙底的宽度大得多，所以必须取好后角。用与梯形螺纹基本牙型相符的车刀精加工两侧的牙侧，梯形螺纹的牙会增大，车刀加工两边时受力太大，所以要一面一面地加工。“分层法”车削梯形螺纹“分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层大概1～2mm深)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向(沿导轨方向)进给即可(如图1所示)，因此它比上面提到的左右切削法要简单和容易操作得多。 图1 分层法车削梯形螺纹图 梯形螺纹的计算公式及其参数值列于表1。以车削Tr20×3-7e为例，分析“分层法”车削梯形螺纹：1)“分层法”车削梯形螺纹的刀具选择：“分层法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与其它加工方法基本相同，只是粗车刀的刀头宽度(W=0.4～0.7mm)小于牙槽底宽(w=0.964mm)，刀刀具刀尖角(er=29°～29°30')略小于梯形螺纹牙型角(α=30°)。2)“分层法”车削梯形螺纹的操作步骤：粗、精车梯形螺纹大径(Ø20-0.236)且倒角与端面成15°。这里螺纹大径也可留有0.15mm左右的修整余量，以便螺纹精车完后，发现牙顶有撕裂和变形时可以进行修整；用梯形螺纹粗车刀直进法大概车至1/3牙槽深处(h1=0.5mm)，因为切削深度不大，切削力较小，一般不会产生振动和扎刀，如图1和图2(a)所示。此时，中拖板停止进刀而做横向进刀(车刀每次进到原来的吃刀深度)，只用小拖板使车刀向左或向右做微量进给，进给量大概为0.2～0.4mm，进刀次数视具体情况而定，以较快的速度将牙槽拓宽如图1和图2(b)所示。拓宽后牙顶宽f'(f'为1.4mm左右)应大于理论计算值f(f=1.098mm)，保证螺纹两侧面留有0.15mm左右的精车余量。 图2 梯形螺纹“分层法”车削的步骤将车刀刀头退回至第一层拓宽牙槽的中间位置(只需将小拖板退回借刀格数的一半)，接着再用直进法切削第二层，大概车至2/3牙槽深处[h=1.0mm，如图2(c)]，然后中拖板停止横向进刀，用左右切削法拓宽牙槽[如图2(d)]。拓宽牙槽时，应把第二层的两牙槽侧面与第一层的重合，注意不要再次车削到第一层牙槽的侧面，否则牙顶的精车余量就可能不够了。重复上述步骤，继续用直进法和左右切削法车至第三层(牙高h=1.5mm)和第四层(牙高h=1.75mm左右，d=Ø16.5-0.365)，然后拓宽牙槽(图1)。“分层法”车削的次数可以为两次、三次，甚至更多次，具体情况视螺距的大小、车刀强度等而定。换用精车刀分别精车螺纹的左右两牙侧[图2(e)]，一般先精车好牙槽一侧，再精车牙槽另一侧，并同时保证螺纹中径尺寸精度和两牙侧表面粗糙度等技术要求。与传统车削方法相比，“分层法”车削梯形螺纹有以下一些优点：操作相对简单，容易理解和掌握；基本上克服了三面切削、排屑困难、容易扎刀等问题；能得到较清晰的牙型，能加大切削用量以提高生产效率，同时容易保证尺寸精度和获得较好的表面粗糙度。车削时的注意事项在车削时应注意以下几点：（1）在车削之前应将小滑板调紧一些，并在开合螺母手柄上挂一重物，防止车刀移位发生乱牙。（2）车削过程中如出现车刀磨损或刀头断裂等问题，需及时磨刀，刃磨后的车刀再重新对刀时，车床必须开正转后停止，绝对不允许反转对刀，以防止乱牙现象发生。（3）每次横向进刀时要注意中拖板的刻度，特别是车刀刚接触工件时仔细观察是否多进一圈，否则会出现扎刀现象。（4）在一夹一顶定位车削螺纹时，尾座套筒应伸长一点，否则在左右赶刀时小滑板手柄会与尾座发生干涉。
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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。1、孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不
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由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间。工程师在长期实际生产过程中总结出来一些经验，供大家参考。一、问：如何对加工工序进行划分？答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：（1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位
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金属切削在切削区内产生的温度高达800至900℃，在该切削区内，切削刃会促使工件材料变形并将其切除。在连续车削加工中，热量以稳定的线性方式产生。与此相反，铣刀齿间歇性地切入和切出工件材料，切削刃的温度也会交替地升高和下降。加工系统的元件会吸收金属切削过程中产生的热量。通常，10%的热量进入工件，80%进入切屑，10%进入刀具。最好的情况是切屑带走绝大部分的热量，因为高温会缩短刀具寿命，并损坏所加工
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