刀具涂层机理及作用

涂层刀具分类 涂层刀具有四种:高速钢涂层刀具，硬质合金涂层刀具，以及在陶瓷和超硬材料（金刚石或立方氮化硼）刀片上的涂层刀具。 刀具磨损机理及涂层作用 涂层是指在强度和韧性较好的硬质合金或高速钢（HSS）基体表面上，利用气相沉积方法涂覆一薄层耐磨性好的难熔金属或非金属化合物，使刀具有表面硬度高、耐磨性好、化学性能稳定、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性。刀具磨损机理研究表明,在高速切削时,刀刃温度最高可达900℃，此时刀具磨损不仅是机械摩擦磨损，还有粘结磨损、扩散磨损、摩擦氧化磨损和疲劳破损，这5种磨损直接影响刀具的使用寿命。 而刀具涂层所起的作用表现为: 1. 涂层作为一个化学屏障和热屏障，在刀具与被切削材料之间形成隔离层。 2. 通过抑制从切削区到刀片的热传导来降低热冲击。涂层刀具的构成减少了刀具与工件间的扩散和化学反应，从而减少了物理磨损。 3. 有效减少摩擦力及摩擦热。刀具通过涂层处理,实现固体润滑,减少摩擦和粘结,使刀具吸收热量减少,从而可承受较高的切削温度。 4. 在陶瓷和超硬材料刀片上的涂层是硬度较基体低的材料，目的是为了提高刀片表面的断裂韧度，可减少刀片的崩刃及破损，扩大应用范围。 （如图为涂层刀具与未涂层刀具的切削状况示意图） 三，刀具表面硬质层对涂层材料的一般性要求： 1.硬度高，耐磨性能好。 2.化学性能稳定，不与工件材料发生化学反应。 3.耐热耐氧化，摩擦系数低，与基体附着牢固等。  

坚守岗位 抗击疫情

随着国家疫情防控措施的调整，为确保客户产品的按时交付，公司迅速响应，针对疫情现状，结合公司运营实际，确定了“现场+远程”及AB组早八晚八轮岗机制。 在岗人员坚守岗位，克服困难，勇于担当，在做好个人防护的同时，配合公司做好各项工作，尽自己最大的努力保障了疫情期间公司业务的正常运转，尽可能的让轮班居家的同事安心居家，做好自我防护。 在此，特别感谢全体职工的辛勤付出，感谢职工家属的理解与支持！ 寒冬路过，暖阳会至。此刻的艰辛，终如虹光前的雨，见证春暖花开的到来。 疫情终会过去， 待到阴霾消散、繁花似锦时， 我们并肩迎接那缕灿烂的阳光！

钻孔步骤、提高钻孔精度的方法

一、钻孔的基本概念 一般情况下，钻孔是指用钻头在产品表明上加工孔的一种加工方式。一般而言，钻床上对产品进行钻孔加工时，钻头应同步完结两个运动：①主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；②次要运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动）。 在钻孔时，因为钻头结构上存在缺点，会对产品加工过的地方留下痕迹，影响工件加工质量，且加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右，属于粗加工类。 二、钻孔的操作流程 1.划线 钻孔前，首要了解图样要求，按照钻孔的基本标准要求，运用工具划出孔位置的中心线，中心线一定要清楚准确，且越细越好，划完线后要用游标卡尺或钢板尺进行测量。 2.划查验方格或查验圆 划完线并查验合格后，应划出以孔中心线为对称中心的查验方格或查验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和纠正钻孔方位。 3.打样冲眼 划出相应的查验方格或查验圆后应细心打样冲眼。先打一小点，在十字中心线的不同方向多次测量，看冲眼是否的确是打在十字中心线的交叉点上，然后将样冲用力打正、打圆、打大，以便准确下刀定心。 4.装夹 用抹布擦洁净机床台面、夹具表面、工件基准面，然后将工件夹紧，按要求装夹平整、牢靠，且方便随时查询和测量。需要留心工件的装夹方法，以防工件因装夹而变形。 5.试钻 正式钻孔前必须先试钻：钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑方位是否正确，还需要不断纠偏，让浅坑与查验圆同轴。如果违反较小，可在起钻的一同用力将工件向违反的反方向推移，抵达逐步校对。 6.钻孔 机加钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻孔方位精度要求后，即可进行钻孔。手动进给时，进给力气不应使钻头发生弯曲现象，避免孔轴线歪斜。 三、钻孔精度更高的方法 刃磨好钻头是一切的开始 钻孔前应选择好相应的钻头进行刃磨。刃磨的钻头除了保正顶角、后角、横刃斜角准确，两主切削刃长度持平且与钻头中心线对称、两主后刀面光滑外，为便于定心和减小孔壁的粗糙，还应对横刃和主切削刃做恰当修磨（最好先在砂轮机上粗磨，再在油石上精修）。 准确划线是基础 用高度尺准确划线，首要应保正标准准确，划线时使划针角与工件划线平面之间构成40°～60°的夹角（沿划线方向），使划出的线条清楚均匀。 要留心划线基准面的选择，基准面要加工准确，要保证自身的平面度及与相邻面的垂直度。孔位十字线划出后，为保证钻孔时便于找正，运用中心冲在十字线上冲出中心点（要求冲点要小，方位要准）。 正确装夹是要害 通常情况下，关于直径小于6mm以下的孔，若精度不高，可用手钳夹紧工件进行钻孔；关于6～10mm的孔，若工件规则平允，可用平口钳夹持，但应使工件表面与钻床主轴垂直。钻直径较大的孔时，必须将平口钳用螺栓压板固定；对较大工件且钻孔直径10mm以上时，运用压板夹紧的方法进行钻孔。 准确找正是关键 工件装夹结束，不要急于落钻，应首要进行找正。 找正有静态找正和动态找正。所谓静态找正，就是指在钻床发起之前进行找正，使钻床主轴中心线与工件十字线交点对正，此种方法关于初学者安全便利，较为易于把握，但是由于未考虑例如钻床主轴的摇摆等不确定要素，钻孔精度较低。动态找正是在钻床发起后进行找正，在找正的一同，把一些不确定要素均考虑在内，精度相对较高。 细心检测不能少 检测能够准确、及时的发现孔的精度，以便采用必要措施进行补偿。 对钻削精度较高的孔，我们一般采用钻孔、扩孔、铰孔的加工工艺。在第一步钻小孔后用卡尺检测底孔的中心到基准面的过失偏移量，经实测换算出底孔与抱负中心的方位，若过失量不大于0.10mm，可在扩孔时，恰当加大钻头顶角、削弱自动定心作用，向借正方向恰当推动工件，逐步加大钻尖直径的方法进行补偿。若过失量大于0.10mm时可用什锦圆锉刀对底孔两侧壁进行修整，修整部分应与底孔圆弧滑润过渡相接。  

O形密封圈简介

O形圈是一种界面形状为圆形的橡胶圈，是液压和气动中应用最广泛的密封件，今天我们来详细了解一下O形圈。 O形密封圈是一种双向密封元件。安装时，O形密封圈在径向或轴向的初始压缩量，决定了O形密封圈的初始密封能力。系统压力作用于O形密封圈所产生的力，就是其总的密封力；该密封力随着系统压力的升高而增大。在压力作用下，O形圈的形状和具有高表面张力的液体相仿。压力朝各个方向等值传递。 特点： 1、尺寸小装拆方便 2、动静密封均可用 3、静密封几乎没有泄漏 4、单件使用双向密封 5、动摩擦力小 6、价格低   O形圈密封原理 O形圈密封是一种挤压形密封。当密封件产生初始形变和应力Pseal，Pw>Pseal时，将不会泄漏。 Pm=P0+Pp，Pp=K×P。        Pm=P0+K×P K为介质压力传递给O形圈压力的系数（对橡胶，K=1）。因此，只要O形圈存在初始压力，就可实现无泄漏的绝对密封。 O形圈密封是一种自密封结构。   O形圈密封压缩变形率选择 理论上0压缩也可实现密封，实际是不可能的。 偏心：工作载荷下，O形圈拉伸，变细，就可能泄漏。 低温：橡胶收缩，变细，可能泄漏（低温会造成橡胶加速老化，失去补偿能力）。 一般断面有7%~30%的压缩变形率，静密封取大的压缩率（15%~30%），动密封取小的压缩率（9%~25%）。 O形圈受内压、外压选择 受内压：O形圈外径与沟槽外径相同。 受外压：O形圈内径与沟槽内径相同。 防止出现在工作压力下出现O形圈直径变小。 将O形圈安装在沟槽内时，要受到拉伸或压缩。若拉伸和压缩的数值过大，将导致O形圈截面过度增大或减小，因为拉伸1%相应地使截面直径W减小约0.5%。对于孔用（内压）密封，O形圈最好处于拉伸状态，最大允许拉伸量为6%；对于轴用（内压）密封，O形圈最好延其周长方向受压缩，最大允许周长压缩量为3%。     O形圈挤出原理   O形圈允许挤出间隙 最大允许挤出间隙gmax和系统压力，O形圈截面直径以及材料硬度有关。通常，工作压力越高，最大允许挤出间隙gmax取值越小。如果间隙g超过允许范围，就会导致O形圈挤出甚至损坏，当压力超过5MPa时，建议使用挡圈。     O形圈材料特性  

刀具的磨损与对策

1、刃口缺损： 在非专业人员看来象是普通的后刀面磨损，实际上普通的后刀面磨损都有细小、光滑的磨损花纹，但是刃口缺损的刀刃口则呈现凹凸不平的锯齿形。如果刃口缺损没有被充分发觉，它就会发展成切深处切口。    2、切深处切口： 当刀片前刀面和后刀面切深方向上产生刃口缺损或局部磨损时，就会发生这种现象。槽状豁口主要是由工件材料状况引起的，易于引起豁口磨损的工件材料状况包括：工件表面具有氧化皮；有磨损特性的高温合金，如镍铁合金；由于预加工而引起的工件表层硬化或硬度在HRC550以上的经过热处理的材料。   3、热裂痕： 这些裂痕垂直产生在刀片的切削刃上，是由铣削带来的极端温度变化引起。铣刀每旋转一周，刀片开始切削，温度也随刀片进入切削而迅速上升。在整个切削过程中，不断变化的铁屑厚度也始终改变着切削温度。当刀片推出切削时，空气或冷却液的流动使得刀片在重新进入切削前迅速冷却。 上述温度变化在刀片中产生可以导致热裂的热应力。在非专业人士看来，深度的裂痕象普通的刃口缺损。   4、积屑瘤： 这种现象是工件材料的表层粘附在刀片的上表面。高硬度的金属粘附物周期性地脱落，沿切削刃产生不规则凹陷。这给工件和刀片都带来危害。由于积屑瘤的产生，切削力也将会被增加。   5、月牙洼磨损： 是指刀片前刀面上产生的相对光滑、规则的凹槽。月牙洼磨损有两种成因： ①粘在刀片前刀面上的金属材料被剥落，带走了刀片表面的微小碎屑。 ②刀片表面的铁屑流动导致摩擦热积累。最后，这些摩擦热积累将会降低刀片切削刃后的强度并且带走刀片上微小的颗粒，直至出现明显的月牙洼。月牙洼磨损在铣削上很少见，但在加工钢和铝合金铸铁时会发生。若月牙洼磨损变得很严重，那就会有崩刃的危险，甚至刀片完全报废。   6、后刀面磨损： 均匀的后刀面磨损因为其可预见性而成为刀片磨损中较好的形式。后刀面磨损过大增加了切削力，而且导致工件表面粗糙度不良。当磨损以让人无法接受的速度发生或无法估计时，必须检查的关键因素是：切削速度、进给，刀片材质和刀片/刀盘几何外形。   7、综合因素； 当磨损、刃口缺损、热裂和崩刃都同时出现时，机床操作工必须检查正常的进给、切削速度和切削深度调整量以外的原因，找到问题的根源。重新检查切削速度，进给和切削深度等参数，以确保准确性，但是也应该仔细地检查系统的刚性，看是否有松动和磨损的零件。

去毛刺的方法有哪些，你知道吗？

毛刺，在金属加工过程中无处不在。不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。 毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。 一般情况下， 可将去除毛刺的方法分为四大类： 1. 粗级（硬接触） 属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。 2. 普通级（柔软接触） 属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。 3. 精密级（柔性接触） 属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。 4. 超精密级（精密接触） 属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等， 这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。 当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。 所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法， 它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3～1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。 加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1～0.3MPa的低压电解液( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。 电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。 这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。 除了电解去除毛刺，还有下面几种去除毛刺方法： 1. 磨粒流去毛刺 磨料流加工技术是20世纪70年代末国外发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。 2. 磁力研磨去毛刺   此法于20世纪60年代起源于前苏联、保加利亚等东欧国家，20世纪80年代中期日车则对其机理和应用作厂深入研究。 磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工；磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。 目前国外已可对旋转体内外表面、平板类零件、齿轮轮齿、复杂型面等进行研磨和去毛刺，去除导线线材上的氧化皮，清理印制电路板等。 3. 热能去毛刺   热力去毛刺（TED）是用氢氧气体或氧与天然气形成时混合气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉。是将氧气和氧气或天燃气和氧气通入一个密闭的容器内，经火花塞点火，使混合气在瞬时内爆燃放出大量的热能而去除毛刺。但工件经过燃爆燃烧后，其氧化粉末会附着工件表面上，必须加以清洗或酸洗。 4. 密镭强力超声波去毛刺   密镭强力超声波去毛刺技术是近几年开始流行的一种去毛刺方法，仅仅附属的清洗效率就是普通超声波清洗机的10～20倍，空穴在水槽内均匀密布，使超声波无需借助清洗剂就可以在5～15分钟内同时完成。 以下为大家整理了10种最常见去毛刺方式： 1) 人工去毛刺    这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。 2) 冲模去毛刺   采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。 3) 研磨去毛刺   此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。 4) 冷冻去毛刺   利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。设备价格大概在二三十万；适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。 5) 热爆去毛刺   也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。 6) 雕刻机去毛刺 设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律的产品。 7) 化学去毛刺   用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。 8) 电解去毛刺   利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。 电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。 9) 高压水喷射去毛刺   以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。设备昂贵，主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。 10) 超声波去毛刺 超声波产生瞬间高压去除毛刺。主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。