其实在车削加工中，如果想获得良好的表面质量，那就必须要考虑五个因素的影响。它们分别是：工件的材料、刀具的材料、刀具的几何参数、切削用量、切削液。
1、工件的材料
改善材料的加工性能，就能提高工件的表面质量。不同的工件材料在加工时，表面就会出现不同的状况。一般来说，工件材料塑性越低，硬度越高则积屑瘤、鳞刺现象就越少，表面光洁度就越高。比如高碳钢、中碳钢、调质钢加工后就比低碳钢表面质量要好得多，因此碳钢要经过预先调质热处理，提高钢的综合性能，在进行切削加工能够得到较高的表面质量。
2、刀具的材料
刀具材料不同，刃口圆角半径大小的不同，对工件材料的粘附性、摩擦系数也不同，也影响表面质量。前后刀面的粗糙度的大小能复映到工件表面上，表面粗糙度越小，越平整，工件的表面质量就越好。圆角半径越大对加工表面挤压层越厚，对已加工表面的变形和冷作硬化就越厉害，影响工件表面质量。因此，在精车时，应使圆角半径小些。工具钢、锋钢、硬质合金、陶瓷刀片的圆角半径依次增大。
3、刀具的几何参数
（1）前后角增大，减小切削抗力和切屑变形，还能较少与工件材料的摩擦。但前后角也不能无限减小，否则切削过程会出现不稳定振动、刀具强度不足等情况。
（2）主负偏角、刀尖圆弧半径影响工件的残留面积高度、切削力的大小及振动影响表面质量。一般情况下，圆弧半径越大，主副偏角大，工件表面质量就越好，反之就越差。
（3）刃倾角主要使加工表面不致被切屑排除划伤。刃倾角为正值时，切屑向待加工表面流出；负值时，向以加工表面流出；零值时，向加工表面流出。
4、切削用量
（1）切削速度主要影响积屑瘤、鳞刺及振动而影响表面质量的；
（2）进给量的适度把握是非常重要的，因为进给量降低可以减小残留面积高度，但切削深度较小，对切削层挤压不足，也会影响表面质量。一般高速精车切削深度在0.8～1.5mm，低速精车在0.14～0.16mm。
5、切削液合理选择
切削液，不仅能够提升工件表面质量，还能在一定程度减少积屑瘤、鳞刺的产生，像精加工时，应选用润滑性较好的切削液；粗加工时，应选用以冷却性能为主的切削液等。因此，正确选择使用切削液有利于保证表面的质量。