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版权所有:哈尔滨东安利峰刀具有限公司

加工工艺知识,六角孔如何钻,方孔如何钻
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摘要:
1.钻六角孔1a 鲁洛五边形在六角形内旋转。 五边形不同点的轨迹已显示。 红色轨迹是钻六角孔一部分。 它的角是圆的。 六角孔的内接圆孔必须提前钻孔。 2.钻六角孔1b 基于“钻六角孔1a”的钻圆角六角孔机制。 3.钻方孔2a 鲁洛三边形在方形内旋转。 三角形不同点的轨迹已显示。 红色轨迹是钻方孔一部分。 它的角是锋利的。 方孔的内接圆孔必须提前钻孔。 4.钻方孔2b 基于“钻方孔1a”的钻锋利角方孔机制。
一文了解刀具发展简史
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发布时间:
2022-03-23 13:08
摘要:
刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28至前20世纪,就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪),由于掌握了渗碳技术,制成了铜质刀具。当时的钻头和锯,与现代的扁钻和锯已有些相似之处。 一、刀具的发展历史: 刀具的快速发展是在18世纪后期,伴随蒸汽机等机器的发展而来的。 1783年,法国的勒内首先制出铣刀。1923年,德国的施勒特尔发明硬质合金。到采用硬质合金时,效率又比用高速钢提高两倍以上,切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。 由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵,1938年,德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年,美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料使刀具以更高的速度切削。 1969年,瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法,生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年,美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法,在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性,与表层的高硬度和耐磨性结合起来,从而使这种复合材料具有更好的切削性能。 由于在高温、高压、高速下,和在腐蚀性流体介质中工作的零件,其应用的难加工材料越来越多,切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。在选择刀具的角度时,需要考虑多种因素的影响,如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等,必须根据具体情况合理选择。 常见的刀具材料:高速钢,硬质合金(含金属陶瓷),陶瓷,CBN(立方氮化硼),PCD(聚晶金刚石),因其硬度一个比一个硬,所以一般而言,切削速度也一个比一个高。 二、刀具材料性能分析: 高速钢:可分为普通高速钢和高性能高速钢。 普通高速钢,如W18Cr4V广泛用于制造各种复杂刀具。其切削速度一般不太高,切削普通钢料时为40-60m/min。 高性能高速钢,如W12Cr4V4Mo是在普通高速钢中再增加一些含碳量、含钒量及添加钴、铝等元素冶炼而成的。它的耐用度为普通高速钢的1.5-3倍。 硬质合金:按GB2075—87(参照采用190标准)可分为P、M、K三类,P类硬质合金主要用于加工长切屑的黑色金属,用蓝色作标志;M类主要用于加工黑色金属和有色金属,用黄色作标志,又称通用硬质合金,K类主要用于加工短切屑的黑色金属、有色金属和非金属材料,用红色作标志。 P、M、K后面的阿拉伯数字表示其性能和加工时承受载荷的情况或加工条件,数字愈小,硬度愈高,韧性愈差。 陶瓷:陶瓷材料的耐磨性好,可加工传统刀具难以加工或根本不能加工的高硬材料。此外陶瓷刀具可免除退火加工所消耗的电力,并因此也可提高工件的硬度,延长机器设备的使用寿命。 陶瓷刀片切削时与金属摩擦力小,切削不易粘接在刀片上,不易产生积屑瘤,加上可以进行高速切削。所以在条件相同时,工件表面粗糙度比较低。刀具耐用度比传统刀具高几倍甚至几十倍,减少了加工中的换刀次数。 耐高温,红硬性好。可在1200℃下连续切削,所以陶瓷刀片的切削速度可以比硬质合金高很多。可进行高速切削或实现"以车、铣代磨",切削效率比传统刀具高3-10倍,达到节约工时、电力、机床数30%-70%或更高的效果。 CBN:这是目前已知的第二高硬度的物质,CBN复合片的硬度一般为HV3000~5000,具有很高的热稳定性和高温硬度,并且有很高的抗氧化能力,在1000℃时也不产生氧化现象,与铁系材料在1200~1300℃时也不发生化学反应,具有良好的导热性和较低的摩擦系数。 聚晶金刚石PCD:金刚石刀具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性,可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。由于PCD的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体,虽然加入了结合剂,其硬度及耐磨性仍低于单晶金刚石。与有色金属和非金属材料间的亲和力很小,在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤。 三:小结 材料各自的应用范围 高速钢:主要用在成型刀具和形状复杂等一些需要高韧性的场合; 硬质合金:应用范围最广,基本上都能干; 陶瓷:主要用在硬零件车削和铸铁类零件的粗加工和高速加工; CBN:主要用在硬零件车削和铸铁类零件的高速加工(一般而言,比陶瓷的耐磨性,抗冲击韧性和抗断裂性能强效率要高一点); PCD:主要用在有色金属和非金属材料的高效率切削。
表面处理的种类和外观颜色
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发布时间:
2022-02-28 13:08
摘要:
表面处理的种类和外观颜色
刀具修磨不能忽视的几个问题
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发布时间:
2022-02-25 13:35
摘要:
由于刀具应用的复杂性,修磨人员必须根据被修磨刀具的失效形式及时调整修磨方案,并跟踪刀具的使用效果。一个专业的刀具修磨中心也必须不断地总结经验,才能把刀具修磨得更好、更专业! 下面就从刀具本身材料、修磨设备、检测设备等硬件和修磨标准、修磨技工等角度介绍刀具修磨一定不能忽视的6个问题! 1、刀具材料 在刀具修磨中常见的刀具材料有:高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金及PCD、CBN、金属陶瓷等超硬材料。高速钢刀具锋利、韧性好,硬质合金刀具硬度高但韧性差。硬质合金刀具的密度明显大于高速钢刀具。这二种材料是钻头、绞刀、铣刀和丝锥的主要材料。粉末冶金高速钢的性能介于上述二者材料之间,主要用于制造粗铣刀和丝锥。 高速钢刀具因材料韧性好,故对碰撞不太敏感。但硬质合金刀具硬度高而脆,对碰撞很敏感,刃口易蹦。所以,在修磨过程中,必须对硬质合金刀具的操作和放置十分小心,防止刀具间的碰撞或刀具摔落。 由于高速钢刀具的精度大多相对较低,其修磨要求也不高,再加上其价格也不高,所以,许多制造厂自己设刀具车间对其进行修磨。但硬质合金刀具则往往需要送到专业修磨中心进行修磨。根据国内某些刀具修磨中心的统计,送修刀具中80%以上是硬质合金刀具。 2、刀具磨床 由于刀具材料很硬,所以,一般只能采用磨削来改变其外形。在刀具的制造、修磨中常见的刀具磨床有以下几种: 1)磨槽机:磨钻头、立铣刀等刀具的槽或背。 2)万用刃磨机:磨钻头的锥形顶角(或称偏心后角)。 3)万用刃磨机:修正钻头的横刃。 4)手动万能刀具磨床:磨外圆、槽、背、顶角、横刃、平面、前刀面等。常用于数量少、形状复杂的刀具。 5)CNC磨床:一般是五轴联动,功能由软件确定。一般用于修磨数量大、精度要求高、但不复杂的刀具,如钻头、立铣刀、铰刀等。这类磨床的主要供应者来自德国、瑞士、美国、澳大利亚和日本。 3、砂轮 1)磨粒 不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具。刀具的不同部位需要使用的磨粒大小也不同,以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。 氧化铝:用于磨HSS刀具。砂轮价廉,易修正成不同的外形用于修磨复杂的刀具(刚玉类)。 碳化硅:用于修正CBN砂轮和金刚石砂轮。 CBN(立方碳化硼):用于磨HSS刀具。价高,但耐用。国际上,砂轮用B来表示,如B107,其中107表示磨粒直径的大小。 金刚石:用于磨HM刀具,价高,但耐用。砂轮上用D来表示,如D64,其中64表示磨粒直径的大小。 2)形状 为了方便磨削刀具的不同部位,砂轮应有不同的形状。最常用的有:平行砂轮(1A1):磨顶角、外径、背等。碟形砂轮(12V9,11V9):磨螺旋槽、铣刀的主、副切削刃,修横刃等。砂轮经过一段时间的使用后需要修正其外形(包括平面、角度及圆角R)。砂轮必须经常用清理石把填充在磨粒间的切屑清理掉以提高砂轮的磨削能力。 4、修磨标准 是否拥有一套好的刀具修磨标准是衡量一个修磨中心是否专业的标准。修磨标准里,一般规定了不同刀具在切削不同材料时其切削刃的技术参数,包括刃倾角、顶角、前角、后角、倒刃、倒棱等等参数(在硬质合金钻头中,使刀刃钝化的工序叫“倒刃”,倒刃的宽度与被切削材料有关,一般在0.03-0.25mm之间。在棱边上(刀尖点)倒角的工序叫“倒棱”。每个专业公司都有自己多年总结而得的修磨标准。 HM钻头与HSS钻头的区别: HSS钻头:顶角一般是118度,有时大于130度;刀刃锋利;对精度(刃高差、对称度、周向跳动)要求相对低。横刃有多种修法。 HM钻头:顶角一般为140度;直槽钻常常为130度,三刃钻一般为150度。刀刃和刀尖(棱边上)不锋利,往往被钝化,或称倒刃和倒棱;对精度要求高。横刃常被修成S-形,以利于断屑。 后角:刀刃的后角对刀具而言十分重要。后角太大,刃虚易蹦、易“扎刀”;后角太小,则摩擦太大、切削不利。刀具的后角随被切削材料和刀具种类、刀具直径的不同而不同。一般而言,后角随刀具直径的变大而减小。另外,被切削材料硬,则后角小些,否则,后角大些。 5、刀具检测设备 刀具检测设备一般分三类:对刀仪、投影仪和万能刀具测量仪。对刀仪主要用于加工中心等数控设备的对刀准备(如长度等),也用来检测角度、半径、阶梯长等参数;投影仪的功能也是用来检测角度、半径、阶梯长等参数。但上述二者一般不能测量刀具的后角。而万能刀具测量仪则可以测量刀具的绝大部分几何参数,包括后角。 所以,刀具专业修磨中心则必须配备万能刀具测量仪。但这种设备的供应商不多,市场上有德国的和法国的产品。 6、修磨技工 最好的设备也需要人员操作,修磨技工的培训自然是最关键的环节之一。由于我国的刀具制造业相对落后,加上职业技术培训的严重匮乏,刀具修磨技工的培训只能由企业自己解决。
金属切削刀具刃口钝化方式,你知道几种?​
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摘要:
钝化处理,是刀具在涂层之前必不可少的一道工序。目的是使刃口圆滑平整,延长刀具寿命。下面简单介绍一下几种简单的金属切削刀具钝化方式,让我们一起来了解下吧。 砂轮钝化法:这是最早出现的,也是目前使用最广的钝化技术。 尼龙刷钝化法:是把细颗粒的研磨介质粘结涂覆在尼龙材料的刷轮或者刷盘上,通过毛刷的高速旋转对刀具进行复走刀,也是较为常见的方法。 喷砂法:又分为干喷砂和湿喷砂两种。也是较为常见的刃口钝化方法,比起尼龙刷钝化法,这种工艺处理的刃口一致性更高。 搅拌钝化法:也叫拖拽式钝化,是在钝化处理前,将刀具整体放入磨料桶,通过激光传感器定位刀具的深度,从而保证钝化处理的质量。这种工艺处理的刃口一致性,也比尼龙刷钝化法处理得更高。 电化学机械复合钝化法:这是由电化学加工和机械磨削共同作用的复合工艺,先电解去毛刺,再机械磨削去氧化膜。 磁力研磨法:在垂直于工件圆柱面轴线方向加磁场,磁场S、N两极之间加入磁性磨料,磁性磨料会吸附在磁极和工件表面上,并沿着磁力线方向排列成有一定柔性的“磨料刷”,刀具一边旋转、一边做轴向振动,以达到去除工件表面金属及毛刺的目的。 激光法:是在激光熔覆技术基础上发展而来的钝化技术,通过激光在刀片表面产生高热量,融化部分材料,达到钝化刃口的效果。 振动钝化法:主要装置包括振动台和工作台,将刀片置于与振动体连载一起的容器内,容器内装有磨料,磨料颗粒和刀片反复碰撞,通过碰撞去除切削刃上的微量材料实现刃口钝化。 微磨料水射流技术:一种新兴、环保的加工技术,通过增压发生器和喷嘴直径等的控制形成液固高能射流,对工件进行高速、反复的碰撞来实现钝化处理。
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