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12种螺栓防松方法

12种螺栓防松方法

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两天前

摘要：

螺栓作为夹具中常用的一种工具，应用十分广泛，但长期使用的同时也会带来许多问题，如连接松弛、夹紧力不足和螺栓生锈等。在零件加工生产时，由于螺栓的连接松弛，会影响加工的质量、效率。那么如何给螺栓防松呢？常用的防松方法有三种：摩擦防松、机械防松和永久防松。防松目的：能更有效的长期工作；提高相关工件的可靠性。 1.双螺母对顶防松螺母原理：双螺母防松时产生两个摩擦力面，第一摩擦力面是螺母与被紧固件之间，第二摩擦力面是螺母与螺母之间。安装时，第一摩擦力面的预紧力为第二摩擦力面的80%。在冲击和振动载荷作用时，第一摩擦力面的摩擦力会减小和消失，但同时，第一螺母会被压缩导致第二摩擦力面的摩擦力进一步加大。螺母松退必须克服第一摩擦力和第二摩擦力，由于第一摩擦力减小的同时第二摩擦力会增大。这样防松效果就会比较好。唐氏螺纹防松原理：唐氏螺纹紧固件也是采用双螺母防松，但是，两个螺母的旋转方向相反。在冲击和振动载荷作用时，第一摩摩擦力面的摩擦力会减小和消失。第一螺母（图中右旋）会产生松退趋势，即螺母向左旋转。但是第二螺母（图中左旋）的旋向与第一螺母的旋向相反，因此第一螺母的松退力直接转换成第二螺母的拧紧力。这样，螺母万万不会松退。 2.30°楔形螺纹防松技术在30°楔形阴螺纹的牙底处有一个30的°楔形斜面，当螺栓螺母相互拧紧时，螺栓的牙尖就紧紧地顶在阴螺纹的楔形斜面上，从而产生了很大的锁紧力。由于牙形的角度改变，使施加在螺纹间接触所产生的法向力与螺栓轴成60°角，而不是像普通螺纹那样的30°角。显然30°楔形螺纹法向压力远远大于扣紧压力，因此，所产生的防松摩擦力也就必然大大增加了。从下面的图可以看到二个箭头所表示的力均为Pɑ，传统的60°角螺纹的法向压力P=1.15Pɑ；而30°楔形螺纹由于牙底有一个30度角的楔形斜面，其法向压力的角度、大小均有改变，法向压力P=2Pɑ。这样，30°楔形螺纹与传统60°螺纹，二者的法向压力之比≈12：7，防松摩擦力相应地增加了。30°楔形螺纹的楔形面还可以消除普通螺纹受力不均匀、脱扣咬死等问题。 3.自锁螺母自锁螺母一般是靠摩擦力自锁，咱们上面提到的30°楔形螺纹防松应该属于自锁螺母的范畴。它分为：用于筑路机械、矿山机械和振动机械设备的高强度自锁螺母，用于宇航、航空、坦克和矿山机械等的尼龙自锁螺母，用于工作压力不大于2atm工作介质为汽油、煤油、水或空气使用温度为-50℃~100℃的产品上的游动自锁螺母，和弹簧夹自锁螺母。在螺母与螺丝之间揳入楔子以发挥防止松动的作用日本哈德洛克偏心式自锁螺母 4.螺纹锁固胶螺纹锁固胶是（甲基）丙烯酸酯、引发剂、助促进剂、稳定剂（阻聚剂）、染料和填料等按一定比例配合在一起所组成的胶黏剂。对于通孔工况：将螺栓穿过螺孔，将螺纹锁固胶涂至啮合部螺纹上，装配螺母并上紧至规定力矩。对于螺孔深大于螺栓长的工况：需将锁固胶涂到螺栓的螺纹上，装配并上紧至规定力矩。对于盲孔工况：将锁固胶滴至盲孔底部，再将锁固胶涂到螺栓的螺纹上，装配并上紧至规定力矩；如盲孔开口向下，则只需将锁固胶涂在螺栓的螺纹上即可，盲孔内不需涂胶。对于双头螺栓工况：应将锁固胶滴至螺孔中，再在螺栓上涂锁固胶，将螺柱装配并上紧至规定力矩；装配其它零件后将锁固胶涂在螺柱与螺母啮合部位，装配螺母并上紧至规定力矩；如盲孔开口向下，则孔内不需滴胶。对于预装配型螺纹紧固件（如可调螺钉）：装配并上紧至规定力矩后，将锁固胶滴入螺纹啮合处，使胶液自行渗入即可。 5.楔入式锁紧防松双叠垫圈楔入式锁紧垫圈外表面的放射状锯齿和其所接触的工件表面咬合。当防松系统遭遇动力负载时，位移只能发生在垫圈的内表面。在楔入式锁紧垫圈延厚度方向的可扩展距离大于螺栓延螺纹可产生的纵向位移。和现有的其他防松方式截然不同，楔入式防松通过夹紧力而非摩擦力来紧固螺栓。 6.开口销、开槽螺母螺母拧紧后，把开口销插入螺母槽与螺栓尾部孔内，并将开口销尾部扳开，防止螺母与螺栓的相对转动。开口销的安装形式如下图。开槽螺母与螺杆带孔螺栓和开口销配合使用，以防止螺栓与螺母相对转动。 7.串联钢丝防松串联钢丝防松是将钢丝穿入螺栓头部的孔内，将各螺栓串联起来，起到相互牵制的作用。这种放松方式非常可靠，但拆卸比较麻烦。这种防松方法在飞机、火箭经常使用。单股钢丝一般常用于分布间隔很近的小螺钉群或很不容易达到的地方，如图所示。 8.止动垫片螺母拧紧后，将单耳或双耳止动垫圈分别向螺母和连接件的侧面折弯贴紧，即可将螺母锁住。若两个螺栓需要双联锁紧时，可采用双联制动垫圈，使两个螺母相互制动。 9.弹簧垫圈弹簧垫圈的防松原理是在把弹簧垫圈的压平后，弹簧垫圈会产生一个持续的弹力，使螺母与螺栓的螺纹连接副持续保持一个摩擦力，产生阻力矩，防止螺母松动。同时弹簧垫圈的开口处的尖角分别嵌入螺栓和被连接件表面，从而防止螺栓相对于被连接件回转。 10.热融紧固技术热融紧固技术，不需要预开孔，在封闭型材下可以直接攻丝实现连接，在汽车行业上使用的很多。这种热融紧固技术是一种通过设备中心拧紧轴将电机的高速旋转传导至待连接板料摩擦生热产生塑性形变后，自攻丝并螺接的冷成型工艺。热融紧固连接工艺步骤与过程包括六个阶段：旋转（加热）→穿透→通孔→攻螺纹→拧螺纹→紧固。 11.变色螺栓智能变色螺栓，确切的说这是一种名叫Smartbolt的感应螺栓，感应螺栓的螺栓头有一个感应盘，你拧的越紧它的颜色越深。当力度达到百分之九十时由黄色变为绿色，达到百分之百之后就是黑色的了。 12.预紧高强度螺栓连接一般是不需要额外施加防松措施的，因为高强度螺栓一般都要求施加一个比较大的预紧力，这么大的预紧力使螺母与被连接件之间产生强大的压力，这种压力会产生阻止螺母转动的摩擦扭矩，因此螺母不会松脱。以上12种螺栓的经典防松设计，不知道大家有没有学会。当然，在掌握了螺栓的防松设计之后，也要考虑手动装夹螺栓时的紧固方式及拧紧中的扭矩分配。

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非标刀具的制作

发布时间：

2022-09-13 12:51

摘要：

机械加工过程中经常会遇到一些难以用标准刀具进行加工的情况，因此，非标刀具的制作对机械切削加工十分重要。因为金属切削使用非标刀具多见于铣加工，故对铣加工中非标刀具的制作稍作介绍。由于标准刀具的制作针对的是面广量大的普通金属件或非金属件的切削，当遇到工件进行过热处理而硬度增大，或工件为不锈钢等非常容易粘刀，也有一些工件的表面几何形状十分复杂，或被加工表面有较高的粗糙度要求等情况时，标准刀具就无法满足加工的需要。所以在加工过程中，需对刀具的材质、刀口的几何形状，几何角度等，进行针对性的设计，可分为不需要专门订制和需要专门订制两大类。不需要专门订制的刀具主要是解决两个问题，如尺寸问题和表面粗糙度问题。如果是尺寸问题，可以选择一把尺寸与所需的尺寸相近的标准刀具，通过改磨就可以解决，但也需注意两点： 1）尺寸相差不能太大，一般不要超过2mm，因为尺寸相差太大的话，会引起刀具的槽形发生变化，直接影响容屑空间和几何角度。 2）如果是带有刃孔的立铣刀的话可以在普通机床上改磨，成本较低，如果是不带刃孔的键槽铣刀就不能在普通机床上进行，需要在专门的五轴联动机床上改磨，其成本也就会较高。如果是表面粗糙度问题，可以通过对刃部的几何角度的改变来实现，如加大前、后角的度数会明显改善工件表面粗糙度。但如果使用方的机床刚性不够的话，可能刃口倒钝反而能提高表面粗糙度，这方面的东西非常复杂，需对加工现场分析后才能得出结论。需要专门订制的刀具主要是解决以下问题。 1）被加工工件有特殊形状要求，如对加工所需要的刀具进行加长，加端齿倒R，或者有特殊的锥角要求，柄部结构要求，刃长尺寸控制等等。这一类的刀具如果形状要求并不十分复杂的话，其实还是容易解决的，惟一需要注意的是非标刀具的加工是比较困难的，因此，使用方在能够满足加工使用的情况下，不应该过分的追求高精度。因为，高精度本身就意味着高成本和高风险，会对制作方的生产能力和自身的成本造成不必要的浪费。 2）被加工工件有特殊的强度和硬度，如工件进行过热处理，强度和硬度较高，一般的刀具材料无法进行切削加工，或者粘刀的厉害，这是，就需对刀具的材料提出特殊要求。一般的解决方法是选用高档的刀具材料，如含钴的高速刚刀具拥有较高的硬度以切削调质过的工件材料，用优质的硬质合金材料刀具可以加工高硬质的材料，甚至可以以铣代磨。当然，也有一些特殊情况，如在对铝件进行加工时，市场上有一种称为超硬刀具的就不一定合适，虽然铝件一般较软，可以说是一种容易加工的产品，但是超硬刀具所采用的材质其实是一种铝高速钢，这种材料比普通的高速钢确实会硬一些，但在加工铝件时却会引起铝元素之间的亲和力，使得刀具反而会加剧磨损，这时，如果要想得到高效率的话，可以选用钴高速钢替代。 3）被加工工件有特殊的容屑和排屑要求，这时就应该选用较少的齿数和较深的容屑槽，但这种设计只能针对比较容易加工的材料，如铝合金等。非标刀具加工设计和加工过程中，有许多问题需要注意： 1）刀具的几何形状较为复杂，在热处理时，刀具容易发生弯曲、变形，或者是局部的应力集中，这就应该在设计时就注意避免容易发生应力集中的部位，对直径变化较大的部位，加上斜角过渡或台阶设计等。如是长径比较大的细长件，则在热处理过程中，每经一次淬火和回火就需检查和校直以控制其变形量和跳动。 2）刀具的材料是比较脆的，尤其是硬质合金这种材料，这就使得加工中一旦遇到震动较大或加工扭矩较大时，刀具就会发生折断，这在使用常规刀具的加工中，往往不会造成很大的损害，因为刀具断了可以更换，但在使用非标刀具的加工中，由于替换的可能性不大，因此一旦发生刀具折断，会引起的一系列问题，如交货延期等，会造成使用方的极大损失。上面所述的都是针对刀具本身，其实非标刀具的制造决非如此简单，这是一项系统的工程。制作方设计部门的经验和对使用方加工状况的了解会影响到非标刀具的设计和制作，制作方生产部门的加工和检测手段会影响到非标刀具的精度和几何角度，制作方销售部门的反复回访、收集资料和信息也会影响到非标刀具的改进，而这些将对使用方使用非标刀具的成功与否起决定性作用。总而言之，非标刀具是应特殊要求而生的一种特殊刀具，选择一家有丰富经验的制作厂家将会为使用方节省大量的时间和精力。

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滚压螺纹的原理及应用

发布时间：

2022-08-23 11:43

摘要：

·滚压螺纹简介· 滚压是用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。与切削方法相比，它不通过去除金属而形成所需要的轮廓，而是按滚轮拉丝模的镜像形成螺纹，是一种无切削螺纹成型工艺。在滚压螺纹时，滚轮模具通过移动母材来将螺纹形状压到工件毛坯中。随着滚轮使形成根部的材料错位，材料将从径向和轴向由根部流出，工件毛坯形成螺纹形状。下图表明了滚压螺纹与切削螺纹的材料微组织变化状况。滚压主要用于外螺纹的加工。加工前，坯件的直径应大致与螺纹的中径相等。对于较高精度螺纹，毛坯直径的选择要根据材料性能计算及工艺试验来确定，超出或低于合适的直径都将加工出不合格的螺纹。毛坯外径太小将无法完全流进滚轮模具；毛坯尺寸过大将对滚轮和滚轮架施加不必要的压力，可能导致螺纹滚压设备损坏。滚压螺纹大多数是60°牙顶角螺纹，所用滚轮都具有比较尖锐的齿顶，通常带有圆弧刃以便于穿透材料。每个齿侧面上为30°，保证了材料在轴向和径向以一种可控而预定的方式进行流动时所需要的作用力。 ·滚压螺纹方法· 按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。搓丝在搓丝机或在安装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹，效率相当高，每分钟可达到50个。这种方法加工螺纹的外径一般不超过25mm，长度不大于100mm。滚丝滚丝按照进给方式的不同，滚丝又分为三种形式：轴向螺纹滚压轴向螺纹滚轮从车削中心尾座端部开始，沿工件毛坯中心线移动，从而形成螺纹。一般的轴向滚轮加工范围为直径1.5～228mm。轴向滚轮通常安装在车削中心转塔刀套之一中。一次走刀可以将3个（或最多6个）滚轮进给到毛坯上，并通过工件毛坯的旋转加以启动。滚轮的布置允许毛坯通过，这样就可以形成比滚轮宽度更长的螺纹。这些滚轮上开始的一些螺纹是递进的，就像丝锥或拉刀一样，可以一直加工到肩部或其它工件特征之前，但是滚轮的寿命有可能受额外应力的影响。切向螺纹滚压顾名思义，切向滚轮架通过从侧面接近工件毛坯而形成螺纹。切向滚轮架有时候称作侧面滚压或横向滑动架，通过推动来滚压螺纹，以可控的进给速度进行，每次两个固定的平行辊子同时进入旋转中的工件中。切向滚压需要机械或伺服进给，无法手动操作。滚轮与工件毛坯直径进行切向接触，从而迫使材料进行均匀的塑性流动，形成滚轮拉丝模的形状。这种成形过程非常快，会产生没有毛刺的精确轮廓。在操作中，切向滚轮在工件毛坯旋转15°～30°后产生一个完整的螺纹。这种螺纹滚轮的优点是即使螺纹的两端有轴肩，也能加工出来。切向滚轮只在滚轮宽度内滚压螺纹。径向螺纹滚压第三种螺纹滚轮是径向滚轮架。它用两个或三个辊子在工件毛坯旋转一次的过程中形成螺纹。这种螺纹滚轮上的辊子通过偏心磨削，在每个辊子上由一个平坦部分开始，螺纹形状渐进完成。在平坦一侧开始浅浅的螺纹形状，在另一侧形成完整的形状。“三辊子”式径向架用找正的平坦部分来形成间隙开口，这样工件毛坯可以在辊子和成品螺纹零件之间退出而不损坏螺纹。径向螺纹滚轮的工作范围为直径1.5～63.5mm。与切向滚压头一样，螺纹长度不能超出螺纹滚轮的宽度。 ·滚压螺纹的优缺点· 与其他加工方法相比，滚压加工出来的螺纹力学性能得到提高。在螺纹滚压过程中采用的是冷作业，这样与切削加工相比就增加了拉伸强度，并提高了表面光洁度。滚轮的压缩作用实际上延长了工件毛坯，与车削或切削相比，螺纹滚压可以节省15%～20%的材料。在大批量生产中，就意味着可以节约很大一批原材料。螺纹滚压的优点是： 1.螺纹表面粗糙度小于车削、铣削和磨削； 2.滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度； 3.材料利用率高； 4.生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化，滚压模具寿命也很长，可重复使用。滚压螺纹的缺点有以下几点： 1.母材的压缩导致加工硬化，降低螺纹的疲劳寿命； 2.材料有局限性，滚压螺纹要求材料的硬度不超过HRC40； 3.对毛坯尺寸精度要求较高； 4.对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难； 5.不适于滚压牙形不对称的螺纹。总结：滚压螺纹既有自身优势，也有不可避免的缺陷。滚压可以大大提高螺纹的抗拉强度，但螺纹中的加工应力又降低了螺纹的疲劳寿命。所以在选择螺纹的加工方法时，要综合考虑螺纹的使用场合、受力特点等各种因素，根据实际需要选择合理的工艺。

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齿轮知识问答

发布时间：

2022-08-12 10:36

摘要：

齿轮各部分名称是什么? 答：以标准渐开线直齿圆柱齿轮为例，其各部分名称如下(图18): (1)齿间：相邻两个齿的空间称为齿间。 (2)齿顶圆:过齿轮的各牙齿顶部连成的圆称为齿顶圆，用De表示。 (3)齿根圆:过齿轮的各齿间底部连成的圆称为齿根圆，用Di表示。 (4)分度圆:齿轮上具有标准模数和标准压力角的圆称为分度圆，用d 表示。 (5)齿厚：一个齿的两侧齿廓在分度圆上的弧长称为齿厚，用S表示。 (6)齿间距：一个齿间在分度圆上的弧长称为齿间距，用W表示。 (7)周节：相邻两个齿的对应齿廓(右齿廓或左齿廓)在分度圆上的弧长称为周节，也叫齿距，用t表示。周节等于齿厚与齿间距之和，即t=S+W。标准齿轮的齿厚与齿间相等，并且都等于周节的一半，即S=W=t/2。 (8)齿顶高：齿顶圆与分度圆之间的径向距离称为齿顶高，用h'表示。h'=f 'm，f '为齿项高系数，正常齿f '=1，短齿f '=08，m为模数。 (9)齿根高：齿根圆与分度圆之间的径向距离称为齿根高，用h"表示。h"=f"m，f"为齿根高系数，正常齿f"=1.25，短齿f"=1.1。 (10)全齿高：齿顶高与齿根高之和称为全齿高，用h表示，即h=h'+h"。 (11)中心距：一对啮合传动的齿轮，圆心O1和O2之间的距离称为中心距，用A表示。标准齿轮传动的中心距用 A0表示，它等于两个分度圆半径之和，即A0=r11+r12(图19)。 (12)径向间隙：一对啮合传动的齿轮，其中一个齿轮的齿顶圆与另一个齿轮的齿根圆之间，沿半径方向的间隙称为径向间隙，用C表示（图19）。C=C0'm=h"-h'，C0'=f"-f '，C0' 为径向间隙系数，正常齿C0'=0.25，短齿C0'=0.3。

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砂轮知识

发布时间：

2022-07-26 10:52

摘要：

各种粒度的磨具的使用范围 12-16 荒磨、粗磨等 20-36 磨钢锭、打磨铸件毛刺、切断钢坯、磨电瓷和耐火材料等 46-60 内圆、外圆、平面、无心磨和工具磨等 60-80 内圆、外圆、平面、无心磨、工具磨等半精磨、精磨和成形磨 100-240 精磨、精密磨、超精磨、珩磨、成形磨和工具刃磨等 280-W20 精磨、精密磨、超精磨削、珩磨和小螺距螺纹磨等 W20及其更细精磨、超精磨、镜面磨、制造研磨膏，用于研磨和抛光等超硬磨具超硬磨具是指用人造成金刚石或立方氮化硼超硬磨料所制成的磨具，系磨具另一大系列。超硬磨具具有如下几个特征与标记。浓度、结合剂、粒度、磨料牌号、磨粒层厚度、孔径、总厚度、直径、形状代号。以上特征和标记均依照1998年全国磨料磨具标准化技术委员会编制由中国出版社出版的中国机械工业标准中每个标准的规定。关于浓度：与固结磨具的组织号大体相同，但在超硬磨具中标志中应标明。所谓浓度是指超硬磨具每cm3体积内所含超硬磨料的克数，以%数表示。浓度代号如下：代号磨料含量(g/ cm3) 浓度 25 0.22 25% 50 0.44 50% 75 0.66 75% 100 0.88 100% 150 1.32 150% 关于结合剂:是指超硬磨具所采用的结合剂类别。结合剂代号如下：结合剂结合剂代号树脂结合剂 B 金属结合剂 M 陶瓷结合剂 V 一、磨料的特性品种代号特点适用范围棕刚玉 A 刚玉的基本品种，棕褐色，硬度高，韧性大适于普通钢材的磨削，自由磨削、粗磨削等，可也用于硬青铜，可锻铸铁，合金钢等材料的磨削。白刚玉 WA 刚玉的基本品种，白色，与棕刚玉相比，硬度高，韧性较低。适用于淬火钢，合金钢、高速钢、高碳钢等材料的磨削，也可用以螺纹，齿轮及薄壁零件的加工。黑碳化硅 C 黑色有光泽，硬度比白刚玉高韧性较低。适用于加工抗张强度低的金属及非金属材料，如铸铁、黄铜、铝、石材、皮革、橡胶、耐火物等材料的磨削，研磨及切割。绿碳化硅 GC 绿色，硬度仅次于碳化硼和金刚石，比黑碳化硅硬度和脆性略高。适用于各种高硬材料的磨削和研磨加工，如硬质合金玻璃、玛瑙、珩磨汽缸套等。微晶刚玉 MA 棕刚玉的派生品种，充料电微小晶体构成，颜色与棕刚玉相似，强度高。适用重磨削，成型磨削，切入磨削及钢材荒磨，可用于不锈钢和特种球墨铸铁磨削加工。单晶刚玉 SA 黄色或灰白色，颗粒系单晶体，强度、韧性、强度都比白刚玉高。适用于高硬度、高韧性，如不锈钢，高钒高速铜磨削，特别是用于干磨和易变形易烧伤工件的磨和易变形易烧伤工件的磨削加工，效果更好。铬刚玉 PA 白刚玉派生品种，玫瑰红色，比白刚玉韧性高棱角保持好。适用于成型磨削，刀具、量具、螺纹工件、仪表等约精密磨削，及其它各种高光洁度的表面加工。二、硬度磨具的硬度是指磨具表面的的磨料在外力作用下脱落的难易程度。磨粒容易脱落的硬度低，不易脱落的硬度高。我国生产的磨具硬度等级共分为七大级、14小级。选择磨具的硬度主要决定于被加工材料的硬度，此外还应根据磨具与工具接触面积大小，工件形状、磨削的方式、冷却方式，磨具的结合剂种类等因素来综合考虑。三、组织磨具的组织是指磨具中磨料颗料分布的疏密程度。一般都以磨具中磨料体积所占的百分数来表示。较紧的组织、磨料不易脱落，有利于保持形状，适用于或型磨削、重荷磨削和间断磨削。较松的组织，磨料不易钝化、切削力强、磨削过程中发热少、能减少工件烧伤、变形、适于质地软而韧性大的材料、热敏材料、薄形工件和接触面积大的磨削加工。四、结合剂结合剂在磨具中起着粘结磨料的作用，使磨粒互连结成具有一定几何开头的磨具。常用的结合剂有陶瓷、树脂、橡胶等。陶瓷结合剂(旧代号A、新代号V)制成的磨具比其它结合剂的磨具气孔大磨削效率高、磨损小、能较好的保持砂轮几何形状。是使用最广泛的一种结合剂。五、粒度磨具粒度的选择主要取决于被加工工件的表面光洁度和磨削生产效率的要求。不同粒度的磨具使用范围磨具粒度一般使用范围 36#~100# 重切削铸、锻件去飞边毛刺 120#~150# 粗磨倒角去毛刺 180#~240# 中磨、光整去毛刺 240#~W20 精磨、精整抛光 W20以细精细研磨镜面磨削

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